Le 3 novembre, la start-up alsacienne Superbranche a inauguré son usine pilote de Sélestat (Bas-Rhin). Le site produit, aux normes pharmaceutiques, des nanoparticules d’oxyde de fer destinées à repérer puis traiter certaines tumeurs. Au-delà de la promesse médicale, qui reste à démontrer en essais cliniques, ce projet est un cas d’école pour tous ceux qui gèrent une montée en échelle : comment passer d’une paillasse de laboratoire à une ligne de fabrication régulière, sur une surface réduite et avec des équipements qui n’existent pas sur catalogue.
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Une usine pilote de 450 m² pour 6,3 millions d’euros #
D’après le compte rendu publié par Pharmaceutiques le 4 novembre, l’installation a coûté 6,3 millions d’euros. La somme est couverte par la série A de 13 millions d’euros bouclée début 2025, menée par Bpifrance dans le cadre de France 2030 et par Capital Grand Est. Le Journal des Entreprises détaillait à l’époque la répartition de ce tour : 5,5 millions d’euros du fonds SPI 2 géré par Bpifrance, 2 millions d’euros de Capital Grand Est via CapInnov’Est 2, le reste apporté par un family office parisien.
L’usine est désormais opérationnelle. Pour protéger le secret industriel, ses portes sont restées fermées le jour de l’inauguration, organisée dans les locaux de l’Ircad à Strasbourg : les invités ont eu droit à une visite virtuelle.
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Le casse-tête d’une ligne flexible et robuste à la fois #
Le directeur de l’usine, Alexandre Siri, venu de la logistique, résume la contradiction qu’il a dû gérer : « 450 m², c’est peu ! Une usine pilote doit être flexible, mais une usine pharmaceutique nécessite de la robustesse, donc de la place. » Une ligne pilote doit pouvoir changer de réglages, de lots et parfois de procédé au fil des essais. Une production pharmaceutique, elle, exige des flux séparés, des zones maîtrisées et une traçabilité qui consomment de la surface.
Le choix d’implantation a été fait en conséquence : selon Pharmaceutiques, le terrain retenu permet d’envisager un agrandissement. C’est un réflexe classique en industrialisation : dimensionner le bâtiment pour le volume de départ, mais garder une réserve foncière pour la phase suivante plutôt que de déménager.
Des équipements conçus sur mesure
Le produit, à base de fer, impose ses propres contraintes de fabrication. « Les équipements standards ne convenant pas, on a dû concevoir des équipements sur-mesure, dont on a confié la réalisation à des prestataires européens, essentiellement français, en veillant à protéger au mieux notre savoir-faire », explique Alexandre Siri à Pharmaceutiques.
Cette approche a un coût en délai et en ingénierie, mais elle présente deux avantages bien connus des responsables de production. D’abord, la machine colle au procédé au lieu d’obliger à adapter le procédé à la machine. Ensuite, le découpage du travail entre plusieurs fournisseurs limite le nombre d’acteurs qui ont une vision complète de la recette. Pour une entreprise dont la valeur tient dans un procédé de synthèse, c’est une manière concrète de gérer la confidentialité au moment où il faut forcément ouvrir ses plans à des sous-traitants.
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Des volumes modestes, mais une cadence à tenir #
Les volumes visés illustrent la logique d’une usine pilote. La fondatrice et dirigeante Delphine Felder-Flesch indique produire l’actif, baptisé SUPERSPIO, à raison d’un kilogramme par an à court terme, puis « quelques kilogrammes par an à horizon 2030 ». Un kilo par an peut sembler dérisoire face aux tonnages de la chimie de base. Dans la fabrication de principes actifs à haute valeur ajoutée, l’enjeu n’est pas le volume mais la reproductibilité : chaque lot doit présenter les mêmes caractéristiques, ici une taille de particules d’environ 20 nanomètres, pour que les essais réglementaires soient exploitables.
Le calendrier découle de cette exigence. Les essais précliniques réglementaires doivent démarrer l’an prochain, et les premiers essais cliniques sont attendus au second semestre 2028, toujours selon Pharmaceutiques. En février 2025, le Journal des Entreprises évoquait encore un démarrage clinique en 2026 ou 2027 : un glissement d’un à deux ans, fréquent quand l’outil industriel doit être conçu de zéro.
De la recherche publique à l’atelier #
Superbranche est née en 2019, après une dizaine d’années de recherches dans une unité CNRS / Université de Strasbourg, et a remporté la même année le Grand Prix du concours i-Lab. Son parcours montre une étape que beaucoup de projets issus des laboratoires sous-estiment : la décision, prise tôt, de construire sa propre usine. « L’idée de construire une usine pour industrialiser ce procédé s’est très vite imposée comme une nécessité », raconte Delphine Felder-Flesch.
Le profil du directeur d’usine est aussi parlant. Faire appel à un responsable d’exploitation venu de la logistique, plutôt qu’à un pur chimiste, revient à donner la priorité à l’organisation des flux, à la planification et à la régularité. Ce sont précisément les compétences qui manquent souvent quand une innovation de laboratoire doit devenir une production.
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Ce que les industriels peuvent en retenir #
Le cas de Sélestat rappelle quelques principes utiles bien au-delà de la pharmacie. Une ligne pilote se conçoit autour du procédé et de sa variabilité, pas autour d’une capacité nominale. Le sur-mesure se justifie quand il protège un savoir-faire ou évite de dénaturer le produit, à condition d’en accepter le délai. Enfin, la réserve foncière se décide dès le premier bâtiment : elle coûte moins cher qu’un second site.
La Région Grand Est, par la voix de sa vice-présidente Nadège Hornbeck, a présenté le projet comme un enjeu de « souveraineté industrielle et sanitaire ». Pour l’atelier de Sélestat, la prochaine étape sera plus terre à terre : produire lot après lot, à la qualité attendue, pour alimenter les essais à venir.
